起动机的轻量化及改善起动性能

   起动机性能的关键在于提高起动电机的输出功率和力矩。传统的起动机要达到这一目的，   增加体积和重量，而采用减速机构既是提高输出功率和力矩的   方法。减速电机有电励磁减速和永磁减速两种，而采用永磁减速   能减小体积、减轻重量、提高比功率，降低成本、提高工效、增加收益，增加功率和力矩的输出，   起动性能，延长寿命等的优越性。

起动机的设计和制造不断地向前发展，特别轿车起动机出现了多次划时代的变革。20世纪70年代出现在日本的两轴式电励磁减速起动机，使得起动机的重量减少，一台12V.2kW的电励磁减速起动机重量为5.4kg，而同等功率的传统型起动机重量却为11.2kg。

80年代产生了同轴式永磁减速起动机，它具有两轴式减速起动机的优点，而且在外形上酷似传统型起动机，以体积小、重量轻、功率大、小巧美观而在轿车上广泛采用。

90年代的永磁减速起动机   轻、比功率   大。主要措施是减轻了电枢的重量，在电机扼部冲有较大的孔。因为永磁电机的磁场强度低于电励磁电机，冲孔后的电枢扼对永磁电机的磁性能影响不大。但优点却是多方面的：减轻了重量；电枢的动不平衡量减小，因为电枢的动不平衡与电枢的重量成正比；由于动不平衡的减小，而使电机的性能、噪音小、寿命延长。现在的博世公司的起动机功率在0.9- 4.0kW范围内的产品均己采用减速结构，减速机构普遍采用同轴式行星齿轮减速机构。其优点是：减速机构与电机本体为同一轴心线，结构紧凑、形体美观、体积小；在平行啮合的齿轮上没有横向转矩传递；电机运转平稳、振动小、噪音低。

从永磁结构上采用永磁代替传统的电励磁，了对永磁材料的   ；同时也了全塑换向器的制造及粉末冶金齿轮技术等的改进。在达到电磁性能的条件下，要使电枢越轻，则动不平衡就越小，因此90年代对于永磁减速起动机的电枢进行了大胆的创新，在原有电枢相同大小和长度的情况下，将电枢扼部挖空，只留下应有的磁路，使电枢的重量在原来的基础上减少了15%以上。现在减速起动机常用的永磁材料为铁氧体，因为这种材料剩磁高、矫顽力强、磁能积大、完满足中、小型电机性能的要求，具价格便宜。德国博世的永磁减速电机基本上都采用这种铁氧体永磁材料。行星齿轮和内齿轮采用   的粉末冶金技术制造，其优越性：减速齿轮精度提高；工作效率提高；降低成本；使减速机构的传动   平稳、噪音   小。